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数控加工工艺设计ppt
作者:admin 发布时间:2020-07-24 15:44

  第三章数控加工工艺策画 目次 3.1数控车削加工工艺策画 一、数控车床的加工对象 二、数控车削加工工艺性剖释 三、数控车削刀具的选用 四、加工工艺道道确实定 五、加工工艺参数确实定 3.2数控铣削加工工艺策画 一、数控铣床及加工核心的加工对象 二、数控铣削加工工艺性剖释 三、数控铣床及加工核心刀具编制 四、加工工艺道道确实定 五、加工工艺参数确实定 概述 3.1数控车削加工工艺策画 一、数控车床的加工对象 数控车床重要加工对象 1、精度央浼高的反转体零件 2、外面样子杂乱的反转体零件 3.带出格螺纹的反转体零件 二、数控车削加工工艺性剖释 2、零件轮廓几何因素剖释 3、精度及技巧央浼剖释 4、定位和装夹 2)精基准的选取重要从保障工件的处所精度和装夹便利这两方面来思虑。其选取规矩是: (2)夹具的选用 三、数控车削刀具的选用 1、数控加工对刀具的央浼 2、数控刀具的分类 数控刀具的分类 数控刀具的分类 3、刀具质料选取 刀具质料选取 刀具质料选取 硬质合金的分类和标记 刀具质料选取 刀具质料选取 3.数控车削刀具的选用 数控车削刀具类型 可转位车刀的选用 可转位车刀的选用 可转位车刀的选用 可转位车刀的选用 可转位车刀的选用 可转位车刀的选用 前角的合理选取 前角的合理选取 硬质合金车刀合理前角的参考数值 可转位车刀的选用 后角的合理选取 后角的合理选取 硬质合金车刀合理后角的参考数值 主偏角的影响 主偏角及副偏角的功用 主偏角合理选取 主偏角合理选取 副偏角的影响 副偏角合理选取 硬质合金车刀合理主、副偏角的参考数值 刃倾角的影响 四、加工工艺道道、确定走刀道道 五、加工工艺参数确实定 2.切削速率V 3.进给速率Vf 或进给量f 六、数控车削加工工艺策画举例 (1)零件图工艺剖释 (2)选取加工设置 2)? 加工挨次 ①自右向左粗车外圆。留0.25㎜的精车余量。 ② 自右向左精车外圆(含螺纹段右倒角)。 ③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽。 ④ 车螺纹。 ⑤割断。 (5)刀具选取 ①选用φ5㎜核心钻钻削核心孔。②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀,为防守副后刀面与工件轮廓干预(可用作图法检讨)副偏角不宜太小,选κr=35 0。③精车选用900硬质合金右偏刀,④选取宽度为5mm的割断刀, ⑤车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀,刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径,取rε=0.15~0.2㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中(睹下外)。 (6)切削用量选取 数控车削用量引荐外 归纳前面剖释的各项实质,并将其填入数控加工工艺卡片。重要实质蕴涵:工步挨次、工步实质、各工步所用的刀具及切削用量等。 3.2数控铣削加工工艺策画 一、数控铣床、加工核心的重要效用及加工对象 圆弧插补 ①平面圆弧 ②接近圆弧 刀具储积 ①刀具半径储积——平面轮廓加工 ②刀具长度储积——筑立刀具长度 ③刀具空间处所储积——曲面加工 镜向、挽救、缩放、平移 加工步骤的驾驭,简化步骤编制。 自愿加减速驾驭 自愿安排进给速率,连结寻常而优良的加工状况 数据输入输出及DNC效用 ①输入输出数据 ②施行大的加工步骤 ③筹划机直接数控 子步骤效用 自诊断效用 自诊断是数控编制正在运转中的自我诊断,它是数控编制的一项首要效用,对数控机床的维修具有首要的影响。 2、数控铣床重要加工对象 加工严密、杂乱的平面类、曲面类零件 二、数控铣削加工工艺性剖释 1.适合数控铣削加工的实质 2、零件构造工艺性剖释 (2) 保障取得央浼的加工精度 固然数控机床加工精度很高,但正在少少出格情景下,比方过薄的底板与肋板零件,切削加工时所发作的切削拉力及薄板的弹性退让使切削面极易发作振动,薄板的厚度尺寸公差难以保障,外面粗拙度也将增大。执行经历解释:厚度小于3mm而面积较大的薄板零件,正在加工工艺上应有出格的法子。 (4)定位基准团结规矩 尽量使策画、加工、检测、行使基准团结,须要时,增众工艺头或工艺凸台,正在告终定位加工后再除去该部位。 3、定位和装夹 (1)定位基准的选取 温习数控车定位基准的选取 1)通用夹具:螺钉压板、严密平口钳、机用虎钳、角铁、V形块等。这类夹具实用于单件或小批量临盆。 3)专用夹具 专用夹具重要针对特定的工件样子或批量而策画,构造较纯粹,临盆效力高。行使这类夹具安置工件,定位便利确实,夹紧迟缓牢靠。 比方,加工下图a)所示的凸轮零件的凸轮曲面时,可采用图b)中所示的凸轮夹具。个中,两个定位销3、5与定位块4构成一壁两销的六点定位,压板6与夹紧螺母7达成夹紧。 (4)定位与装夹应注视的题目: ①尽或许做到策画基准、工艺基准与编程筹划基准团结。 ②零件定位、夹紧的部位应不障碍各部位的加工、刀具调动及首要部位的丈量。 ③尽量将工序鸠集,削减装夹次数。 ④夹紧力应靠拢重要支承点或正在支承点所构成的三角形内,且靠拢切削部位,并正在刚性较好的地方。 ⑤夹具构造纯粹。 ⑥关于小型零件或工序韶华不长的零件,可能思虑正在就业台上同时装夹众件举行加工,以提升加工效力。 如左图所示的薄壁箱体夹紧时,夹紧力不应影响正在箱体的顶面,而应影响正在刚性较好的凸边上。 若无凸边的右图,可改为正在顶面上三点夹紧,改换出力点处所,以减小夹紧变形。 三、数控铣床及加工核心刀具编制 1、铣刀的品种 2、可转位刀具的选取 3、器械编制选取 器械编制选取 器械编制选取 器械编制中的配件 四、加工工艺道道、加工挨次的调理 加工挨次调理应注视: ①上道工序的加工不行影响下道工序的定位与夹紧,中央穿插有通用机床加工工序的也应归纳思虑; ②优秀行内腔加工,后举行外形加工; ③以沟通定位、夹紧形式加工或用统一把刀具加工的工序,最好接续加工,以削减反复定位次数、换刀次数与移动压板次数。 数控加工工艺与平时工序的跟尾: 数控加工工序前后通常都穿插有其它平时加工工序,若跟尾欠好就容易发作冲突。于是正在熟谙一共加工工艺实质的同时,要通晓数控加工工序与平时加工工序各自的技巧央浼、加工宗旨、加工特色,如:加工余量留众少;定位面与孔的精度及形位公差;对校形工序的技巧央浼;对毛坯的热照料状况等。 对刀点的选取要妥贴: ①所选的对刀点应使步骤编制纯粹; ②对刀点应选取正在容易找正、便于确定零件加工原点的处所; ③对刀点应选正在加工时检讨便利、牢靠的处所; ④对刀点的选取应有利于提升加工精度。 比方,加工如右图所示零件时,当遵从图示道道来编制数控加工步骤时,选取夹具定位元件圆柱销的核心线与定位平面A的交点行动加工的对刀点。明白,这里的对刀点也正好是加工原点。 几个名词讲明: 刀位点:是指刀具上的定位基准点,如下图所示。 对刀:是教唆“刀位点”与“对刀点”重合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是差别的,要让数控机床显露刀具的处所参数,以及无误加工,必需对刀。 换刀点:是为加工核心、数控车床等采用众刀举行加工的机床而筑立的,由于这些机床正在加工经过中要自愿换刀。关于手动换刀的数控铣床,也应确定相应的换刀处所。为防守换刀时碰伤零件、刀具或夹具,换刀点必然筑立正在被加工零件的轮廓以外,并留有必然的平和量。 2、确定走刀道道 刀具相关于工件的运动轨迹和对象称为加工道道或走刀道道。确定加工道道的通常规矩:最先必需保障被加工零件的精度和外面粗拙度央浼;其次数值筹划纯粹,缩短走刀道道,削减进退刀韶华和其他辅助韶华,提升效力等。 (1) 如无非常央浼应按最短加工道道 如加工图a所示零件上的孔系。b图的走刀道道为先加工完外圈孔后,再加工内圈孔;若改用c图的走刀道道,削减空刀韶华,则可俭省定位韶华近一倍,提升了加工效力。 (2)孔加工中,若定位央浼迟缓 按图a )加工道道)若定位要确实 按图b )加工道道)平面轮廓加工走刀道道)深轮廓加工走刀道道: 深轮廓加工应试虑刀具的刚度,平常刀具悬长不得大于刀具直径的5倍,铣削夹紧不良的工件时刀具悬长不得大于刀具直径的3倍。赶上上述长度可采用插铣加工如右图所示。 (7)型腔加工(平面区域)走刀道道 ②型腔加工下刀技巧:型腔加工下刀技巧重要有三种。 笔直下刀:a)选用平底铣刀,需预先钻孔。刀具通过入刀孔时因切削力突变会发作晦气的振动,时常会导致刀具损坏。 b)选用键槽铣刀,可笔直下刀,先钻孔后铣削型腔。 坡走铣(倾斜线下刀):选键槽铣刀,坡走铣是型腔加工最佳的下刀技巧之一,该技巧行使X、Y和Z对象的线性坡走切削,刀具渐渐切入工件,切削力不会发作突变,刀具寿命较长,加工成效好。 螺旋下刀:选键槽铣 刀,刀具以螺旋形势举行圆插补铣削。它可发作腻滑的切削影响,下刀空间央浼也很小,是一种特地好的下刀技巧。 ③型腔拐角的加工技巧:型腔拐角的加工应采用圆弧插补(G02、G03)加工,并应尽量避免直线)加工,常用的技巧有二种。 一是选用刀具圆角半径比工件圆角半径小的刀具,用圆插补加工角落。这种加工技巧通过刀具的运动发作了腻滑和接续的过渡,刀具振动小,切削安定; 二是通过圆插补发作比图样上的原则稍大些的圆角半径。比方,粗加工中行使较大的刀具,以连结高临盆率。正在工件角落处留下的加工余量则采用较小的刀具举行固定铣削或圆插补切削。 (8)曲面加工走刀道道 立体曲面的加工应凭据曲面样子、刀具样子以及精度央浼而采用差别的铣削加工技巧。 (9)孔加工技巧 孔加工的技巧有钻削、扩削、铰削、铣削和镗削等。 ①直径小于Φ30mm的孔加工:平常采用锪平端面→打核心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工。 ②有同轴度央浼的小孔加工:需采用锪平端面→打核心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗(或铰)加工。 为提升孔的处所精度,锪平端面和打核心孔工步需调理正在钻孔工步前。孔口倒角调理正在半精加工之后、精加工之前,以防守孔内发作毛刺。 ③直径大于Φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工:通常采用粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗的加工计划;孔径较大的孔可采用立铣刀粗铣→精铣的加工计划; 孔中空刀槽的加工可用锯片铣刀正在孔半精镗之后、精镗之前铣削告终,也可用镗刀举行单刀镗削,但效力较低。 (10)螺纹加工技巧 螺纹的加工可采用攻螺纹、铣螺纹等技巧。 M6 以下的螺纹孔,通常只告终其底孔加工,手动攻丝,这是由于正在加工核心上攻螺纹不行随机驾驭加工状况,小直径丝锥容易折断; M6~M20的螺纹孔,平常采用机攻螺纹; 对外于螺纹或M20以上的内螺纹,则用螺纹铣刀举行铣螺纹加工。 顺铣和逆铣对加工影响 铣刀挽救对象与工件进给对象沟通,称为顺铣法。铣刀挽救对象与工件进给对象相反,称为逆铣法。如下图所示。 逆铣与顺铣对加工质料的影响 铣削加工中,铣削形式是影响加工外面粗拙度的首要要素之一。 逆铣时,当铣刀刀齿接触工件后不行赶疾切入工件,而是正在工件已加工外面滑移一小段间隔,因为正在滑动经过中有猛烈的摩擦,就会发作多量的热量,正在待加工外面易造成硬化层,下降了刀具的耐费用,影响了工件外面粗拙度;其它,逆铣时,工件有被抬起的趋向,影响工件夹紧;切削力与夹紧力对象相反,易振动。 顺铣时,是从外面硬层出手切入,工件永远被压紧;刀齿切削深度最大,刀齿受很大的冲锋负荷,铣刀变钝较疾,但刀齿切入工件经过中没有滑移地步,若工件外皮有硬化层,则易磨损刀具;顺铣时,切削力压紧工件,不易振动。但若丝杆螺母副中有较大的间隙时,因为切削力与进给速率对象相同,进给时速率将会时疾时慢,影响外面质料,要安置歼灭丝杆间隙装备。 铣削形式的选取应视零件图样的加工央浼、工件质料的个性以及机床、刀具等条目归纳思虑。平常,因为数控机床进给编制采用滚珠丝杠,其进给传动间隙很小,顺铣的工艺性优于逆铣。 为了下降外面粗拙度值,提升刀具耐费用,关于铝镁合金、钛合金和耐热合金等质料,应尽量采用顺铣加工。但假若零件毛坯为玄色金属锻件或铸件(外皮硬且余量较大)时,采用逆铣较为合理。 但正在数控加工实践临盆中,为了削减空刀行程,提升加工效力,常采用顺铣和逆铣夹杂形式(如平行往还走刀形式、环切加工法)举行铣削加工。 五、加工工艺参数确实定 切削参数常用筹划公式 合理选取切削用量的规矩:粗加工时,通常以提升临盆率为主,同时应试虑经济性和加工本钱;半精加工和精加工时,应正在保障加工质料的条件下,分身切削效力、经济性和加工本钱。 切削速率的选取重要取决于被加工工件的材质;进给速率的选取重要取决于被加工工件的材质及刀具的直径(刀具商的刀具样本附有刀具切削参数选用外,可供参考)。但切削参数的选用同时又受机床、刀具编制、被加工工件样子以及装夹形式等众方面要素的影响,应凭据实践情景得当安排切削速率和进给速率。当以刀具寿命为优先思虑要素时,可得当下降切削速率和进给速率;当切屑的离刃情景欠好(粘刀)时,则可得当增大切削速率。 成都英格全体硬质合金铣刀切削参数引荐值 规矩重要有: 铣削外轮廓零件时应切向切入、切出. 铣削内轮廓零件时最好采用圆弧切入、切出,以保障不留刀痕。 应尽量采用顺铣;且避免进给停滞。 铣削型腔时可先平行切削、再环形切削 (行切+环切)。 铣削曲面时平常采用行切法加工,行切法是指刀具与曲面的切点轨迹是一行一行的,且行距凭据加工精度央浼确定。 杂乱曲面采用行切法加工时要采用四坐标、五坐标数控铣床举行加工。 3 2 1 75 - XS16 - JT(BT)40 器械编制型号吐露技巧 1.柄部型式及尺寸 JT:吐露采用邦际程序ISO7388号加工核心机床用锥柄柄部; BT:吐露采用日本程序MAS403号加工核心机床用锥柄柄部;其后数字为相应的ISO锥度号:如?50和40分歧代外大端直径69.85和44.45的7:24锥度。 2.刀柄用处及主参数 XD –装三面铣刀刀柄?? MW --无扁尾氏锥柄刀柄 XS –装三面刃铣刀刀柄 M – 有扁尾氏锥柄刀柄 Z(J)--装钻夹头刀柄(贾式锥度加J) XP – 装削平柄铣刀刀柄 用处后的数字吐露器械的就业个性,其寄义随器械差别而异。 3.就业长度 常用刀柄 面铣刀刀柄 全体钻夹头刀柄 ER弹簧夹头刀柄 ER弹簧夹头 侧压式立铣刀柄 ISO 7388及DIN 69871 的A型拉钉 ISO 7388及DIN 69871 的B型拉钉 MAS BT的拉钉 拉钉是带螺纹的零件,常固定正在各 种器械柄的尾端。机床主轴内的拉 紧机构借助它把刀柄拉紧正在主轴中。 数控机床刀柄有差别的程序,机床 刀柄拉紧机构也不团结,故拉钉有 众种型号和规格 拉钉的选取: 凭据数控机床仿单选取; 对机床自带的拉钉举行丈量厥后确定 注视: 假若拉钉选取不妥,装正在刀 柄上行使或许会酿成事情。 拉钉的品种及选取 1)先粗后精:通常零件加工都经粗加工和精加工两个阶段。高精度零件加工应采用粗加工——半精加工——精加工,假若精度央浼更高,还应举行光整加工。 2)基面先行:即用作精基准的外面、定位孔应优秀行粗加工和精加工。 3)先面后孔:通常来说零件的平面轮廓尺寸较大,用平面定位对照不变,关于孔其深度尺寸是以平面为基准的,故应先加工平面,后加工孔。 4)先主后次:即先加工重要外面,后加工次要外面。 正在加工核心上加工零件,为了到达好的加工精度、加工效力、经济效益,并削减刀具数目,调理加工挨次时应从命上述规矩外,还应试虑:①削减换刀次数,俭省辅助韶华。②尽量削减刀具的空行程量,按最短道道调理加工外面的加工挨次。 数控加工工艺道道策画与通用机床加工工艺道道策画区别正在于它不是指从毛坯到制品的一共工艺经过,仅是几道数控加工工序工艺经过的详细描写。于是策画工艺道道时应注视的是:数控加工工序通常都穿插于零件加工的一共工艺经过中,要与其它加工工艺跟尾好。 零件加工经过图 a b c 孔系加工挨次的调理 孔系加工挨次的调理 ①切入、切出形式及走刀道道:蕴涵外轮廓和内轮廓的加工。应调理刀具从轮廓切向切入工件,正在轮廓加工完毕之后,也应沿轮廓切向切出,如此可能避免刀具正在工件上的切人点和退出点处留下接刀痕,如左图所示。 刀具切入和切出时的外延 轮廓加工时的切入切出 深轮廓加工走刀道道)对横截面积小的悠长零件或薄板零件加工道道: 选取使工件正在加工后变形小的道道,对横截面积小的悠长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到结尾尺寸或对称去除余量法调理走刀道道。调理工步时,应先调理对工件刚性损坏较小的工步。 ①型腔加工走刀技巧:型腔加工常用的三种走技巧如下图所示。 行切法:适合于粗加工,能切除内腔中的一概余量,不留死角,不伤轮廓。但正在两次走刀的起始和尽头间会留下残留高度,外面粗拙度将达不到央浼。 环切法:环切加工法的轮廓加工成效好,但刀具正在拐角处会降速走刀,加工效力相对较低。 行切+环切法:行切+环切法归纳了上述两种走刀道道的甜头。先行切,去除毛坯质料,结尾一刀沿周向环切,光整轮廓外面,能取得较好的外面粗拙度和加工效力。 型腔的粗铣加工 由外至内环切加工 由内至外环切加工 杂乱型腔环切加工 ①2轴半联动加工:刀具沿XY平面的弧线举行直线插补或圆弧插补加工,用平面弧线来接近一共曲面。实用于曲率半径蜕变不大和精度央浼不高的曲面的粗、精加工。 ②3轴联动加工:刀具以空间直线或圆弧插补加工。实用于曲率半径蜕变较大和精度央浼较高的曲面的精加工。 ③5轴联动加工:刀具轴线正在必然空间畛域内可随意摆动,是各类曲面类零件最理念的加工技巧。 填充: 钻孔、铰孔和镗孔加工时的导入量与超越量确实定 孔加工导入量(图中ΔZ)是指正在孔加工经过中,刀具自疾进转为工进时,刀尖点处所与孔上外面间的间隔。导入量平常取2~5mm。超越量如图中的ΔZ'所示,当钻通孔时,超越量平常取ZP+(1~3)mm,ZP为钻尖高度(平常取0.3倍钻头直径);铰通孔时,超越量平常取3~5 mm;镗通孔时,超越量平常取1~3 mm。 孔加工导入量与超越量 填充: 攻螺纹前,底孔直径确实定 底孔直径巨细,可凭据螺纹的螺距查阅手册或按下面经历公式确定。 加工钢件等塑性质料时,D底≈d-P;铸铁等脆性质料时,D底≈d-1.05P 式中:D底──底孔直径,mm; d──螺纹公称直径,mm; P──螺距,mm。 规矩是:攻螺纹时底孔的直径比螺纹小径大一点,避免丝锥与工件金属的挤压而箍紧、折断. 填充: 盲孔螺纹底孔深度确实定 攻盲孔螺纹时,因为丝锥切削部门有锥角,端部不行切出完备的牙型,因而钻孔深度要大于螺纹的有用深度(图5-13)。通常取 H钻=h有用+0.7d 式中:H钻──底孔深度,mm; h有用──螺纹有用深度,mm; d──螺纹公称直径,mm; 螺纹底孔深度 填充: 攻螺纹时的导入与导出量 正在数控机床上攻螺纹时,正在调理其工艺时要尽或许思虑图所示合理的导入间隔δ1和导出间隔δ2 。 通常δ1取2~3P,对大螺距和高精度的螺纹则取较大值;δ2通常取1~2P。别的,正在加工通孔螺纹时,导出量还要思虑丝锥前端切削锥角部位的长度。导入间隔δ1和导出间隔δ2 只是思虑丝锥起动时的加快段和阻止前的减速间隔。 注:P-螺距 攻螺纹导入与导出量 逆铣时,铣削力与进给速率 相反,丝杆永远为右面接触 顺铣时,力与速率沟通,时 左面接触,时而右面接触 关于数控机床加工来说,被加工质料、切削刀具、切削用量是三个首要的因素。它们决断加工韶华、刀具寿命和加工质料。 数控铣削加工的切削用量;蕴涵切削速率VC、主轴转速n、径向切削深度ae、轴向切削深度ap及进给速率Vf 等。 确定切削用量的技巧是:凭据刀具质料、被加工工件质料、加工技巧(粗或精加工)及工件外面粗拙度央浼,以机床仿单(机床功率范围)、切削用量手册或刀具筑筑商的产物样本的刀具切削参数引荐值为凭据,用查外筹划法确定;或者凭据实践加工经历确定。 讲明: ①切削速率的选取重要取决于刀具耐费用和被加工工件质料。切削速率增大,刀具耐费用快速低重。 ②主轴转速应低于机床主轴的最大转速,可用机床驾驭面板上的主轴转速修调开闭安排主轴转速。 ③轴向切削深度ap,凭据机床、工件和刀具的刚度来决断,正在刚度承诺的条目下,应尽或许使背吃刀量等于工件的加工余量,如此可能削减走刀次数,提升临盆效力。为了保障加工外面质料,可留少量精加工余量,通常留0.2~0.5mm。 ④径向切削深度ae与刀具直径成正比,与轴向切削深度成反比。取值畛域为:ae=(0.6~0.9)DC,平常取ae =0.75 DC ⑤加工经过中,进给速率可通过机床驾驭面板上的修调开闭举行人工安排。拐角处应得当下降进给速率,以制服惯性或工艺编制变形正在轮廓拐角处酿成“超程”或“欠程”地步。 Vf=fz×N×Zn 进给速率 (mm/min) 有用切削直径 主轴转速 (rpm) 切削线速率 (m/min) 球刀参数筹划 Vf=fz×N×Zn 进给速率 (mm/min) 主轴转速 (rpm) VC:刀具切削刃作圆周运动时的线速率(凭据刀具材质和工件质料参考刀具商引荐值) Ve:球刀的有用切削直径处的切削速率 DC:刀具切削处所直径 De:球刀的有用切削直径 ap:轴向切削深度(可参考刀具商引荐值) ae :径向切削深度(可参考刀具商引荐值) fz:每齿进给量(可参考刀具商引荐值) Zn:刀具齿数 Vf:进给速率 切削线速率 (m/min) 端铣飞刀、端铣刀参数筹划 De= 该零件外面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等外面构成。个中众个直径尺寸有较高的尺寸精度和外面粗拙度等央浼;球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有驾驭该球面样子(线轮廓)偏差的影响。该零件图尺寸标注完备,轮廓描写通晓。零件质料为45钢,无热照料和硬度央浼。通过上述剖释,可采用以下几点工艺法子。 ①对图样上给定的几个精度央浼较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时可不必取均匀值,而一概取其基础尺寸即可。 ②为便于装夹,坯件左端先用平时车床(也可正在数控车床上手动车削)预先车出夹持部门(双点画线部门)及粗车右端面并钻好核心孔。毛坯选φ60㎜棒料,长200mm。 凭据被加工零件的外形和质料等条目,选用CK6140数控车床。 (3)确定零件的定位基准和装夹形式 ①定位基准确实定 将坯料轴线和左端大端面(策画基准)行动定位基准。 ②装夹技巧 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧,右端采用行动顶尖支承的装夹形式。 (4)确定加工挨次及进给道道 零件图上有尺寸精度和外面粗拙度的央浼,于是工件须要粗车和精车。加工挨次遵从从粗到精、由近至远(从右到左)的规矩确定,即先从右到左举行粗车(需留精车余量),然后从右到左举行精车,再后车槽,结尾车削螺纹。 详细调理为: 1)定位与安置 对这种悠长轴类零件,以轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持φ56㎜外圆一头的双点划线㎜,用顶尖顶持左端核心孔,一次装夹告终粗、精加工(注:割断时将顶尖退出)。 第 页 共 页 ××× 接受 ××× 审核 ×× 编制 车螺纹 1 硬质合金600外螺纹刀 T04 3 车螺纹退刀槽 1 硬质合金5mm车槽刀 T03 2 右偏刀 车端面及粗车轮廓、精车轮廓 1 硬质合金900外圆车刀 T02 2 钻φ5 mm核心孔 1 φ5核心钻 T01 1 备注 加工外面 数目 刀具规格名称 刀具号 序号 ××× 零件图号 规范轴 零件名称 ××× 产物名称或代号 数控加工刀具卡片 ①背吃刀量的选取 此零件车削余量不大,轮廓粗车时,选ap=2 ㎜,精车时,选ap=0.25㎜;螺纹车削应查螺纹切削用量外。 ②主轴转速的选取 由45钢(热轧),查外3-1选粗车切削速率vc=90m/min、精车切削速率vc=130m/min,然后愚弄公式n=1000vc/πD筹划主轴转速n(粗车直径D=60 ㎜,精车直径取均匀值D=45mm)得,粗车:500r/min、精车:1000 r/min。车螺纹时,主轴转速n=1200/P-k(5~1) =1200/2-80*2.5=320 r/min(经济型数控车床). ③进给速率的选取 由P102引荐值或下页外,选取粗车、精车每转进给量为:粗车为0.4㎜/r,精车为0.15㎜/r,结尾凭据公式vf = nf筹划粗车、精车进给速率分歧为200 ㎜ /min和150 ㎜/min。 自愿 查外 320 25×25 T05 车螺纹 6 自愿 5 0.1 500 25×25 T06 割断 7 手动 2.5 50 950 φ5 T01 钻核心孔 2 第 页 共 页 年 月 日 ××× 接受 ××× 审核 ××× 编制 5 0.1 500 25×25 T04 车槽 5 自愿 0.25 150 1000 25×25 T03 精车轮廓 4 自愿 2 200 500 25×25 T02 粗车轮廓 3 手动 2 100 500 25×25 T02 平端面 1 备注 背吃刀量 / mm 进给速率 /mm. min-1 主轴转速 /r.min-1 刀具规格 / mm 刀具号 工步实质 工步号 数控核心 CK6140数控车床 三爪卡盘和行动顶尖 ××× 001 车间 行使设置 夹签字称 步骤编号 工序号 ××× 规范轴 ××× 零件图号 零件名称 产物名称或代号 ××× 单元名称 规范轴类零件数控加工工艺卡片 直线插补 ①平面直线 ①空间直线、数控铣床重要效用 孔加工固定轮回 ①钻孔 ②铰孔 ③锪孔 ④镗孔 ⑤攻丝 用子步骤形式加工的零件 数控铣削加工的零件 箱体类零件、杂乱曲面、异形件、盘、套、板类零件 (1)尺寸精度央浼较高或形位精度央浼较高的孔或面。 (2)零件上的弧线轮廓,非常是由数学外达式描述的非圆弧线和列外弧线)未便于平时机床加工的杂乱弧线)样子杂乱、尺寸繁众,划线与检测贫寒的零件部位。 (5)用平时机床加工难以察看、丈量和驾驭进给的外里凹槽。 (6)可以适合于加工核心鸠集加工的孔、面。 (7)能正在一次安置中顺带铣出来的纯粹外面。 (8)采用数控铣、加工核心能成倍提升临盆率,大大减轻劳动强度的通常加工实质。 (1)零件图样的尺寸标注应吻合数控加工的特色 比方,关于用统一把铣刀、统一个刀具半径储积值正在编写零件加工步骤时,因为零件轮廓随处尺寸公差带差别,如下图所示,加工时很难同时保障随处尺寸正在尺寸公差畛域内。这时通常选用的技巧是:分身随处尺寸公差,正在编程筹划时,改换轮廓尺寸并转移公差带,改为对称公差。如图中括号内的尺寸,其公差带均作了相应改换,筹划与编程时用括号内尺寸来举行。即:尺寸改为中值,公差改为对称公差举行编程。 (3)尽量团结零件轮廓内壁圆弧的尺寸 (a)R 较大时 (b)R 较小时 图3.31 轮廓内壁圆弧半径R、高度H 对加工工艺的影响 (b)r 较大时 (a)r 较小时 图3.32 内壁与底面过渡圆弧半径r对加工工艺的影响 图3.33 工艺凸台的使用 (5)剖释零件的变形情景 铣削加工时的变形,将影响加工质料,可采用旧例技巧(如粗、精加工隔离及对称去余量法等)、也可采用热照料的技巧(如对钢件举行调质照料,对铸铝件举行退火照料等)等工艺法子防止变形。 (2)夹具的选用数控铣床、加工核心常用的夹具类型:通用夹具、专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具(睹后页)。 选取夹具,最先要负责机床的加工特色,同时还要思虑加工零件的精度、批量、筑筑周期和筑筑本钱。 选取夹具的通常挨次为:单件临盆中尽量用虎钳、螺钉压板等通用夹具;批量临盆时优先思虑组合夹具,其次思虑可调夹具,结尾才情虑选用专用夹具或成组夹具。并思虑采用众工位夹具和气动、液压夹紧形式。 用螺钉压板装夹零件 通用夹具(机用虎钳) 2)组合夹具 孔系组合夹具槽系组合夹具 1--凸轮零件 2--夹详细 3--圆柱定位销 4--定位块 5--菱形定位销 6--压板 7--夹紧螺母 铣削刀具的类型 面铣刀 球头铣刀 立铣刀 键槽铣刀 成形铣刀 胀形铣刀 可转位铣刀的选用 类型的选取 可转位面铣刀、立铣刀、槽铣刀、专用铣刀等 可转位铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃 倾角等。为知足差别的加工须要,有众种角度组合型式 刀片商标和断屑槽形的选取 可转位铣刀直径的选用重要取决于设置的规格和工件的 加工尺寸 为知足差别用户的须要,同不断径的可转位铣刀通常有 粗齿、中齿、密齿三品种型 齿数的选取 角度的选取 直径的选取 合理选取刀片硬质合金商标的重要凭据是被加工质料的机能和硬质合金的机能。用于铣削的刀片槽形通常有轻型、中型和重型 可转位铣刀类型的选取 可转位铣 刀的类型 可转位面铣刀:重要用于加工较大平面选取,重要有平面粗 铣刀、平面精铣刀、平面粗精复合铣刀三种 可转位槽铣刀:重要有三面刃锯片铣刀、两面刃铣刀、精切槽铣刀 可转位立铣刀:重要用于加工凸台、凹槽、小平面、曲面等。 重要有平时立铣刀、孔槽铣刀、球头立铣刀、R立铣刀、T型 槽铣刀、倒角铣刀、螺旋立铣刀、套式螺旋立铣刀等 可转位专用铣刀:用于加工某些特定零件,其型式和尺寸取决 于所用机床和零件的加工央浼 被加工零件的几何样子是选取刀具类型的重要凭据 可转位铣刀齿数(齿距)的选取 可转位铣 刀的齿数 粗齿铣刀:大余量粗加工、软质料、切削 宽度较大、机床功率较小 中齿铣刀:通用系列,行使畛域普遍,具 有较高的金属切除率和切削不变性 密齿铣刀:用于铸铁、铝合金和有色金属 的大进给速率切削加工 不服分齿距铣刀:防守工艺编制显示共振, 使切削安定 ,正在铸钢、铸铁件的大余量粗 加工中倡议优先选用不服分齿距的铣刀 可转位铣刀角度的选取 可转位铣 刀的角度 主偏角:可转位铣刀的主偏角有90°、88°、75°、 70°、60°、45°等几种 前角:铣刀的前角可瓦解为径向前角和轴向前角。 常用的前角组合形势如下:双负前角、双正前角、 正负前角(轴向正前角、径向负前角)三种 各类角度中最重要的是主偏角和前角 (筑筑厂的产物样本中对刀具的主偏角 和前角通常都有明了讲明) 面铣刀切削刃 各角度的效用 基础刃形 前角的正负 基础刃形的组合 可转位铣刀直径的选取 立铣刀直径选取:重要 思虑工件加工尺寸的央浼,并 保障刀具所需功率正在机床额定 功率畛域以内。如系小直径立 铣刀,则应重要思虑机床的最 高转速能否到达刀具的最低切 削速率央浼 面铣刀直径选取:重要是根 据工件宽度选取,同时要思虑机 床的功率、刀具的处所和刀齿与 工件接触形势等,也可将机床主 轴直径行动挑选的凭据,面铣刀 直径可按D=1.5d(d为主轴直径) 挑选。通常来说,面铣刀的直径 应比切广阔20%~50% 面铣刀的直径应比 切广阔20%~50% 众次走刀铣削加工时,轨迹之间须有重 叠部门,切削宽度平常≤75%刀具半径 镗铣类全体式器械编制 器械编制:即刀柄。 有:模块式和全体式 器械编制分类 镗式 铣工 类具 模系 块统 模块式刀柄通过将基础刀柄、接杆和 加长杆(如须要)举行组合,可能用 很少的组件拼装成特地众品种的刀柄。 全体式刀柄用于刀具装置中装夹不改 变,或不宜行使模块式刀柄的园地。 刀片样子的选取 正型(前角)刀片: 关于内轮廓加工,小 型机床加工,工艺系 统刚性较差和工件结 构样子较杂乱应优先 选取正型刀片。 负型(前角)刀片: 关于外圆加工,金属 切除率高和加工条目 较差时应优先选取负 型刀片。 刀片样子的选取 凭据加工轮廓 选取刀片样子 通常外圆车削常用80° 凸三角形、四方形和 80 °菱形刀片;仿形 加工常用55 °、35 ° 菱形和圆形刀片; 正在机床刚性、功率允 许的条目下,大余量、 粗加工应选取刀尖角 较大的刀片,反之选 择刀尖角较小的刀片。 推敲题 刀具的重要角度有哪些?对切削加工有何影响? 前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角 切削硬质料 需切削刃强度大,以合适断续切削、切削含黑皮外面层的加工条目 大负前角用于 切削软质质料 易切削质料 被加工质料及机床刚性差时 大正前角用于 前角对切 削力、切 屑排出、 切削、刀 具耐费用 影响都很 大 正前角大,切削刃锐利 前角每增众1°,切削功率削减1% 正前角大,刀刃强度低重;负前角过大,切削力增众 前角的影响 刀具前角的影响 车刀重要角度的选取 正在刀具强度承诺下,应尽或许取较大的前角。对成型刀具应采用较小的前角或零前角,以削减刀具刃磨后发作的偏差。详细选取规矩如下: (1)工件质料加工塑性质料时,为减小切削变形,下降切削力和切削温度,应选较大的前角;而加工脆性质料时,为增众刃口强度,应取较小的前角。工件的强度低、硬度低,应选较大的前角;反之,应取较小的前角一。用硬质合金刀具切削特硬质料或高强度钢时,应取负前角。 (2)刀具质料刀具质料的抗弯强度和冲锋韧度较高时,应取较大的前角。如高速钢刀具的前角比硬质合金的前角约大5°~10°陶瓷刀具的韧性差,其前角应更小〔众正在-15° ~ -4°畛域);立方氮化硼因为脆性更大,都采用负前角高速切削。 (3)加工本质粗加工,非常是断续切削时,为提升切削刃的强度,应选取较小的前角。精加工时,为使刀具锐利,提升外面加工质料,应选取较大的前角。 (4)机床功率和工艺编制刚度当机床功率不敷或工艺编制的刚度较差时。应取较大的前角,以减小切削力和切削功率,减轻振动。 (5)成型刀具和正在数控机床、自愿线上不宜屡次调动的刀具为保障就业的不变性(如不产生崩刃等)和刀具耐费用,应选较小的前角或零度前角。 其它,前角的选取还与刀面样子及其他几何参数相闭,更加是和刃倾角有亲热联系。带负倒棱的刀具承诺采用较大前角;大前角刀具常与负刃倾角般配来保障切削刃强度和抗冲锋技能。 20°~25° 15°~20° 奥氏体不锈钢 5°~10° 钛合金 -15°~-5° 淬火钢 35°~40° 30°~35° 铝及合金 15°~20° 10°~15° 合金钢 5°~10° 10°~15° 铜及合金 15°~20° 10°~15° 中碳钢 5°~10° 10°~15° 灰铸铁 25°~30° 5°~10° 低碳钢 精车 粗车 精车 粗车 合理前角 工件 质料 合理前角 工件 质料 后角大,后刀面磨损小 后角大,刀尖强度低重 后角的影响 切削硬质料 需切削刃强度高时 小后角用于 切削软质料 切削易加工硬化的质料 大后角用于 车刀重要角度的选取 刀具后角的影响 测验阐明,合理的后角重要取决于切削厚度。详细选取规矩如下: (1)工件质料工件的强度、硬度较高时,为增众切削刃的强度,应选取较小的后角。工件质料的塑性、韧性较大时,为减小刀具后刀面的摩擦,可取较大的后角。加工脆性质料时,切削力鸠集正在刃口邻近,应取较小的后角。 (2)加工本质粗加工或断续切削时,为了加强切削刃,应选取较小的后角(4°~6°);精加工或接续切削时,刀具的磨损重要产生正在刀具后刀面,应选取较大的后角( 8°~12° )。 (3)工艺编制刚性当工艺编制刚性较差,易显示振动时,应得当减小后角,以巩固刀具对振动的阻尼影响;关于尺寸精度央浼较高的精加工刀具,应选较小的后角,以减小刀具重磨后尺寸的蜕变。平常,为了提升刀具耐费用,可加大后角,但为了下降重磨用度,对重磨刀具可适兴减小后角。 副后角的选取规矩 副后角可削减副后面与己加工外面间的摩擦。为了使筑筑、刃磨便利,通常车刀、刨刀等的副后角等于主后角。对出格刀具,为了保障其强度,只可取较小的副后角。比方割断刀、锯片刀等,副后角平常取( 8°~12° ) 8°~10° 6°~8° 奥氏体不锈钢 10°~15° 钛合金 8°~10° 淬火钢 10°~12° 8°~10° 铝及合金 6°~8° 5°~7° 合金钢 6°~8° 4°~6° 铜及合金 6°~8° 5°~7° 中碳钢 6°~8° 4°~6° 灰铸铁 10°~12° 8°~10° 低碳钢 精车 粗车 精车 粗车 合理前角 工件 质料 合理前角 工件 质料 进给量沟通时,余偏角大,刀片与切屑接触的 长度增众,切削厚度变薄,使切削力散漫影响正在长 的刀刃上,刀具耐费用得以提升 主偏角小,分力a’也随之增众,加工悠长轴时, 易产生挠曲 主偏角小,切屑处力机能变差 主偏角小,切削厚度变薄,切削宽度增众,将使 切屑难以碎断 主偏角的影响 切深小的精加工 切削细而长的工件 机床刚性差时 大主偏角用于 工件硬度高,切削温度大时 大直径零件的粗加工 机床刚性高时 小主偏角用于 余偏角等于 90°减主偏 角,其影响 是懈弛冲锋 力,对进给 力,背向力, 切削厚度都 有影响 可转位车刀的选用 车刀重要角度的选取 (1)减小主偏角和副偏角,可下降残留面积高度,减小已加工外面的粗拙度值。 (2)减小主偏角和副偏角,可提升刀尖强度.改观散热条目.提升刀具耐费用。 (3)减小主偏角和副偏角,均使径向力增大,容易惹起工艺编制的振动,加大工件的加工偏差和外面粗拙度值, 正在通常情景下,只消工艺编制刚度承诺,主偏角应尽量挑选较小的值。 (1)粗加工和半精加工时,硬质合金车刀应选取较大的主偏角,有利于减小振动,提升刀具的耐费用,易于断屑,比方成效明显的强力切削车刀的主偏角取75°。 (2)当工艺编制的刚度较好时,主偏角可取小值(30°~45°);当工艺编制的刚度较差或强力切削时,通常取(60°~75°)比方,车削悠长轴、薄壁套简时,为减小背向力,取90°≤Kr≤93°,以下降工艺编制的弹性变形和振动。 (3)正在加工高强度、高硬度的工件,比方淬硬钢和冷硬铸铁时,主偏角应取10°~30°,以增众刀头的强度、削减单元长度切削刃上的切削力和提升刀具的耐费用。 (4)选取主偏角还要视工件样子及加工条目而定。比方,车削阶梯轴时,可选主偏角为90°的车刀;单件小批临盆时,愿望用一把车刀车削外圆、端面和倒角等一齐外面,可选通用性好的主偏角45°或90°车刀;需从工件中央切入的车刀或仿形加工的车刀,则应得当增众主偏角和副偏角。 副偏角具有削减 已加工外面与刀 具摩擦的效用。 通常为5°~15° 副偏角小,切削刃强度增众,但刀尖易发烧 副偏角小,背向力增众,切削时易发作振动 粗加工时副偏角宜小些 ;而精加工时副偏角则宜大些 副偏角的影响 车刀重要角度的选取 可转位车刀的选用 重要凭据工件已加工外面粗拙度的央浼和刀具强度来选取,正在不惹起振动的情景下,尽量取小值。 (1)通常刀具的副偏角,正在不惹起振动的情景下,可取较小的值。比方,车刀、刨刀均可取(5°~10°)。 (2)精加工时。副偏角应博得更小些(5°~10°);而粗加工时,取10°~15° (3)当工艺编制的刚度较差或从工件中央切入时,可取30°~45°。 (4)正在加工高强度、高硬度质料或断续加工时,应取较小的副偏角 (4°~6°),以提升刀尖强度,改观散热条目。 (5)割断刀、锯片刀和槽铣刀等刀具,为了保障刀头强度和重磨后刀头宽度蜕变较小,只可取很小的副偏角(1°~2°)。 (6)正在精加工时,可正在副切削刃上磨出一段副偏角为0°、长度为(1.2~1.5)f(进给量)的修光刃,以减小己加工外面的粗拙度值。 1°~2° 60°~90° 割断刀、切槽刀 30°~45° 45°~60° 从工件中央切入 4°~10° 10°~30° 车削淬硬钢、冷硬铸铁 0°~5° 60 °75 ° 工艺编制刚度差 0°~5° 45° 工艺编制刚度好 精车 6°~10° 90°、93° 车削悠长轴、薄壁零件 10°~15° 65°、75 °90° 工艺编制刚度差 5°~10° 45°、60 °75 ° 工艺编制刚度好 粗车 副偏角 主偏角 参考值 加工情景 刃倾角为负时,切屑流向工件;为正 时,反向排出 刃倾角为负时,切削刃强度增大,但切 削背向力也增众,易发作振动 刃倾角的影响 刃倾角是前刀面 倾斜的角度。重 切削时,切削开 始点的刀尖上要 承担很大的冲锋 力,为防守刀尖 受此力而产生脆 性毁伤,故需有 刃倾角。引荐车 削时为3°~5°; 铣削时10°~15° 车刀重要角度的选取 可转位车刀的选用 刀尖圆弧半径大,外面粗拙度低重 刀尖圆弧半径大,刀刃强度增众 刀尖圆弧半径过大,切削力增众,易发作振动 刀尖圆弧半径大,刀具前、后面磨损减小 刀尖圆弧半径过大,切屑照料机能恶化 刀尖圆弧半径的影响 刀尖圆弧半径 对刀尖的强度 及加工外面粗 糙度影响很大, 通常适宜值选 进给量的2~3 倍 切深小的精加工 悠长轴加工 机床刚性差时 刀尖圆弧小用于 须要刀刃强度高的黑皮切削,断续切削 大直径工件的粗加工 机床刚性好时 刀尖圆弧大用于 刀尖圆弧半径的选取 可转位车刀的选用 不等棱边刀刃不只刀刃锐利且强度也好 接续或持续加工均适合 ??????????????? HX 重切削 大进给粗加工 断续、黑皮切削 两面均有断屑槽 ???????????????????? GH 准重切削 实用于仿形向上切削加工 正角刀棱锐利 ?????????????????????? MV 中切削 适适用于小切深,大进给 大的前角刃口锐利 ???????????????????? SH 轻切削 精加工专用断屑槽 ???????????????????? FH 精加工切削 特 点 断屑槽 样子 代号 切削畛域 断屑槽的参数直 接影响到切削的 卷曲和折断,目 前刀片的断屑槽 形势较众,各类 断屑槽刀片的使 用情景不尽沟通, 选用时通常参照 详细的产物样本 MITSUBISHI引荐的实用 于加工钢材的断屑槽形 可转位车刀的选用 断屑槽型的选取 (1)按零件加工外面质料划分工序 关于处所精度央浼较高的外面应调理正在一次装夹下告终,省得众次装夹所发作的安置偏差影响处所精度。 (2)按粗、精加工划分工序 对毛坏余量较大和加工精度央浼较高(标注精度和粗拙度央浼)的零件,非常是关于经加工后易产生变形的工件,应将粗、精车加工隔离,划分为两道或更众的工序。若粗加工后余量不匀称,则要调理半精加工;若央浼精度很高,则还须要调理磨削。 (3)内酬酢叉 关于内、轮廓面均须要加工的零件,调理加工挨次时,应优秀行内轮廓面粗加工,后举行内轮廓面精加工。切不行将零件上的一部门外面粗、精一概加工完毕后,再加工其他外面。 (1)最短的空行程走刀道道)合理选取切削加工起始,使切入、切出道道)合理选取换刀点,以削减换刀韶华。 3)正在不产生加工干预地步的条件下,空行程走刀宜尽量采用急迅转移指令(G00)。 4)合理调理“回零”道道)最短的切削走刀道道所示,经剖释和判决后可知图3.20c)所示的矩形轮回走刀道道的进给长度总和最短。于是,正在划一条目下,其切削所需韶华(不含空行程)也最短,刀具的损耗也起码。 a)沿工件轮廓走刀 b)”三角形”走刀 c)”矩形”走刀 图3.20粗车进给道道)大余量毛坯的走刀道道)阶梯切削走刀道道正在保障后续工序的加工余量条件下,应尽或许众地去除毛坯质料。正在同样背吃刀量的条目下,图3.21a余量不匀称,图3.21b余量匀称,较好。 凭据数控加工的特色,还可能放弃常用的阶梯车削法,改用循序从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的道道阶梯切削走刀道道双向进刀走刀道道)分层切削关于大余量的阶梯轴要注视刀具的终止点。 (4)结尾完成时切削走刀道道 结尾一刀应接续切削,轮廓外面才不会有接刀的刀痕。 (5)刀具的切入与切出 进刀时应尽量使刀具沿工件的轮廓的切线对象切入、切出,避免显示接刀的刀痕。 数控车削加工切削用量蕴涵:背吃刀量ap、主轴转速n或切削速率V(数控车削众采用恒线速切削)、进结速率Vf或进给量f。 合理选取切削用量的规矩:粗加工时,通常以提升临盆率为主,同时应试虑经济性和加工本钱;半精加工和精加工时,应正在保障加工质料(精度和粗拙度)的条件下,分身切削效力、经济性和加工本钱。 确定切削用量的技巧:凭据刀具质料、工件质料、加工技巧(粗或精加工)及工件外面粗拙度央浼,以机床仿单(机床功率范围)、切削用量手册或刀具筑筑商产物样本的刀具切削参数引荐值为凭据,用查外筹划法确定;或者凭据实践加工经历确定。 1.背吃刀量ap 正在机床刚性及功率承诺的条目下,粗车尽或许挑选较大的背吃刀量。粗车时(Ra50-12.5um), ap为12~3mm; 半精车时(Ra6.3-3.2um),ap为2~0.5mm; 精车时(Ra1.6-0.8um),ap为0.4~0.1mm; 切削速率:刀具切削加工时的线速率,与主轴转速的联系为: 式中:V―切削速率,单元m/min;n―主轴转速,单元r/min; D―工件直径,单元mm。 旧例车削时的切削速率凭据零件的直径、质料和刀具的质料及加工本质等条目所承诺的切削速率来确定。恒线速切削效用直接行使切削速率值,不然应筹划出出主轴转速。 注视:互换变频调速数控车床低速输效能矩小,于是切削速率不行太低。 进给速率是指单元韶华内,刀具沿进给对象转移的间隔 (Vf=n×f,单元:mm/min)。有些数控车床也可能选用每转进给量(单元:mm/r)吐露进给速率。 确定进给速率应从命以下的规矩: (1)正在保障工件加工质料条件下,为提升临盆率,可选取较高的进给速率(≤2000mm/min)。 (2)割断、车削深孔或精车削加工时,宜选取较低的进给速率。 (3)刀具空行程,可能设定尽量高的进给速率或行使急迅转移速率(用G00指令)。 (4)进给速率应与主轴转速和背吃刀量相合适。 进给速率即进给量f确实定:单向进给速率(X对象进给或Z对象进给),粗车时通常取0.3~0.8mm/r,精车时

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